贵港注浆导管厂常用指南「多图」

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钻偏

成孔后桩孔垂向偏移或弯曲明显。

产生原因：作业时，由于钻机安装位置不稳定，或由于钻杆不稳或弯曲而导致；地面软硬不均；土层呈斜面分布或土层中夹有大孤石或其他硬物等情况。

预防措施：首先将场地夯实、平整，枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上的起吊滑轮轴心同轴，钻杆位置偏差不大于20 cm。对于非均匀地层，采用自重大，刚度大的钻杆进行钻孔。钻进不均匀地层、斜状岩或遇到孤石时，应先钻慢档。此外，安装导向装置也是一种简单有效的防止孔斜的方法。在偏斜的情况下，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应在钻孔内局部回填粘土，至偏孔处0.5 m以上，再钻一遍。

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桩底沉渣过量

产生原因：清理不干净或没有对孔位进行二次清理；泥浆比重过小或注泥不足，使沉渣难以浮起；吊装时未对齐钢筋笼，碰撞孔位使土体塌下桩底；清理后的泥浆沉淀太久。

预防措施：成孔后将钻头提高孔底10~20 cm，慢速空转，保持循环清孔时间不少于30分钟。使用性能良好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度，不需用清水代替。在吊放过程中，使钢筋笼的中心与桩的中心保持一致，避免孔壁碰撞。可以采用冷压连接工艺，加快钢筋笼对接的速度，减少空洞时间，从而减少沉渣。钢筋笼下地后，要检查沉渣量，如果超过了规范的要求，就应该使用管道进行二次清孔，直到孔口返浆比重和沉渣厚度都达到规范要求。初灌混凝土时，导管底部到孔底的距离宜为30-40 mm，应有足够的混凝土储备，使导管在一次埋入混凝土面下1.0 m以上，以便利用混凝土的巨大冲击力将孔底渣溅出，达到清除孔底渣的目的。

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导管堵塞的几种处理方法

1. 如果一开始灌注混凝土时，发现导管压水后有渗漏现象，不能随意施工，应立即对导管进行处理，并要求清空后再重新灌注混凝土，以免因小失大。

2. 若导管底端位于混凝土中深部时，导管堵塞，可采用提高导管减水压力的方法或上下抖动导管，也可采用附着式振动器振动导管，一般可使导管向下灌注混凝土。

3. 如水下灌注混凝土不太深(如3~4 m)，发现导管堵塞，无法灌注混凝土，应尽快将导管抬起，清理出已灌注的混凝土，重新下新管子后再浇筑混凝土，不得已时可将钢筋笼建议采用复钻清除原有灌注的混凝土。不可强行灌注，以免发生断柱现象或桩底混凝土强度不够，影响整个桩的施工质量。

如果灌注混凝土的表面距地面不太远(小于5 m)，出现导管堵塞，无法灌注混凝土，应及时提出导管建议，在导管底部设置防水塞子(应采用混凝土)，将导管重新插入混凝土中(导管侧面的重载作用，以克服水和泥浆的浮力)，将导管内装混凝土后稍提导管，利用新混凝土的自重将防水塞子压出，然后继续灌注。还可根据现场情况，采用调整护筒、大开挖、挖坡、挖围堰等方法，直接抽干旱地的桩基。

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批混凝土必须满足管道埋设深度不小于1.0 m。孔底注入批混凝土后，立即测量探孔内混凝土面的高度，计算出导管的埋深，如果符合要求，则进行正常灌注。如果发现导管内积水或其他问题，应立即报告现场技术人员。5、在使用混凝土泵车进行灌装时，严禁将泵车泵管直接伸入灌管，需用料斗灌注，如发现后，将严肃处理。6、采用直升导管法灌注水下混凝土。管道采用直径为250 mm的钢管，壁厚3 mm，每节长度2.0~2.5 m，配1~2节长1~1.5 m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。在使用管道之前，应进行接长密封试验。下导管时应防止与钢筋笼相撞，导管支撑架式钢制，支承于钻台上，用来支撑悬吊管。在浇筑过程中，将导管与钻架吊放拆除。

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水下混凝土施工采用罐车运输混凝土，输送泵泵送到导管顶部漏斗。当混凝土进入漏斗时，坍落度控制在18~22 cm，且工作性能良好。初凝时间应保证灌浆工作在初凝前的时间内完成。水水时，对混凝土进行注水计算，要有一定的冲击能，使泥浆能从管道中排出，保证导管下口埋入混凝土的深度为1 m以上。如果需要，可以使用储料斗。9.注入水下混凝土时，随时检查钢筒顶面下方的孔深度和注入的混凝土面高度，控制导管的埋设深度和桩顶高度。试管法：用绳系重锤将混凝土导管吊入孔内，泥沙沉积层停留在混凝土表面，用锤沉沉深换算混凝土注入深度。铁锤一般呈锥形，锤子的重量不能少于2公斤。被测绳重量轻，拉力强，遇水不伸缩，标有量规绳。